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ESTUDIO DE CASO: ROBERT BOURASSA

En un lugar remoto, monitoreo y protección confiables, Canadá es uno de los mayores productores de energía hidroeléctrica del mundo, que abastece el 60% de las necesidades de electricidad del país.

Robert-Bourassa, construida sobre el río La Grande, en el norte de Quebec, cuenta con la mayor planta subterránea del mundo, con dos centrales eléctricas que pueden generar 7722 MW de electricidad a partir de 22 turbinas Francis.

El reto
En Meggitt, hemos proporcionado soluciones de alta calidad para Hydro-Quebec durante muchos años. En 2012, Hydro-Quebec estaba buscando mejorar aún más los sistemas de monitoreo en la planta hidroeléctrica Robert-Bourassa. Como la presa está a unos 1300 kilómetros al norte de Montreal y por lo tanto lleva muchas horas para llegar por carretera, una protección altamente confiable era vital.

La solución
Hydro-Quebec seleccionó el VM600 basado en bastidor de Meggitt con sensores para proporcionar una protección integrada de las turbomáquinas y el monitoreo de condiciones para la instalación de Robert-Bourassa.
Nuestro sistema de protección de maquinaria VM600 proporciona protección de maquinaria en un sistema potente, digital y versátil. Lo adaptamos a los requerimientos exactos del esquema.
Cada una de las 22 turbinas Francis está equipada con sondas de proximidad de última generación y acelerómetros de vibración de la gama de productos Vibro-Meter®, ideales para máquinas que giran a bajas velocidades. Nuestros sensores de corriente de Foucault TQ 402 proporcionan una medición sin contacto de la vibración relativa radial del eje, mientras que los sensores de corriente de Foucault TQ 403 proporcionan una medición sin contacto de la holgura radial de la banda del corredor de la turbina. Las vibraciones absolutas axiales de los cojinetes se miden con acelerómetros piezoeléctricos 799LF de baja frecuencia de alta sensibilidad.

Los beneficios
> Esta única solución es más conveniente y más fácil de manejar. También incluía la integración de otros parámetros del proceso en la plataforma, es decir, la interconexión con sensores en otros campos tales como sensores de presión y temperatura.
> El sistema de protección de maquinaria VM600 y los sensores detectan rápidamente las condiciones anormales de la maquinaria, que pueden apagar una máquina al instante cuando hay un evento extremo.
> Se advierte a los operadores cuando se detectan vibraciones críticas y otros parámetros de la condición de la turbina, proporcionando información de tendencias sobre la vida útil de la turbina.
> La eficiencia de la planta se optimiza como resultado de la instalación de esta solución, y da a los operadores tranquilidad.

Aquí para ayudar
Las soluciones completas de monitoreo de maquinaria de la gama Vibro-Meter® de Meggitt, incluyendo hardware, software y sensores, se adaptan de manera única a las necesidades del mercado de la hidroeléctrica. Nuestros sistemas monitorean algunas de las mayores centrales hidroeléctricas del mundo. Para discutir cómo nuestras soluciones pueden trabajar para usted, envíenos un correo electrónico a energy@ch.meggitt, llámenos al +41 26 407 11 11 o visite nuestro sitio web en http://www.vibro-meter.com

Curso de Termografía Infraroja Nivel I

 

Estimados,

Los invitamos a participar a nuestro próximo curso, dictado por el Especialista Certificado en Termografía Infrarroja Nivel III, Alejandro Jiménez. La Termografía Infrarroja ha tomado mucho auge en los últimos años como uno de los métodos más versátiles de diagnóstico en sistemas mecánicos, eléctricos, construcciones, transmisión de potencia, entre otros.

Este se llevará a cabo del 21 al 25 de Mayo en la sede de Gamma Soluciones en Jr. Roca de Vergallo 387 – Magdalena.

Para mayor información escribir a: capacitaciones@gammasoluciones.pe o llamar al: 511 717 88 77 anexo 721 (Angie) .

Termografía Infrarroja: ¿Es el método de monitoreo de condición más riesgoso? (Parte I)

Elaborado Por : Alejandro Jiménez Fuentes

Especialista termógrafo Nivel III

PdM Consultores Internacional SRL

Es bien conocido por parte de personas vinculadas a la gestión de mantenimiento, que el mantenimiento basado en condición es una de las estrategias con mejor balance coste-riesgo-beneficio, entre otras razones debido a:

  • Puede ser aplicado para modos de fallo sin importar la acumulación de horas de operación del dispositivo, por ejemplo, es exitoso para la detección de fallo tempranos o aleatorios.
  • Hay una gran variedad de métodos de inspección que permiten profundizar en las causas del fallo (diagnóstico)
  • Permiten, cuando es aplicado con sabiduría, aprovechar tanto como se pueda la vida remanente del dispositivo, y así evitar tareas de mantenimiento innecesarias o antes de tiempo.

Hay otras razones, pero éstas son las más comúnmente citadas.  Ahora bien, uno de los métodos de monitoreo de condición más populares hoy en día, y con mayor crecimiento a nivel de investigación y desarrollo de tecnología, es la termografía infrarroja.  En pocos años, equipo térmico infrarrojo, pasó de ser una tecnología en extremo sofisticada para la cual se requería una enorme inversión, a ser una tecnología, en extremo sofisticada, pero al alcance de la mano de muchas empresas y personas.

Además, las características del producto final de una inspección, la imagen térmica, hacen que muchos interesados quieran atreverse a interpretarla, analizarla y obtener conclusiones a partir de ella. Al fin y al cabo, es solo una imagen, ¿cierto?

La, digamos ligereza, con la que a veces se asume la interpretación de una imagen térmica, ha generado no pocos casos en los que se llega a un diagnóstico erróneo o una falsa alarma.  En general equipos de especialistas de monitoreo de condición tienen un fuerte enfoque a la detección.  Es como si, en ocasiones, el especialista deseara buscar desesperadamente una justificación a su puesto de trabajo, mediante la generación de alarmas y labores de mantenimiento derivadas de detecciones hechas mediante mantenimiento predictivo.  Es probablemente este enfoque hacia la detección, combinado con impericia en la técnica apropiada de investigación de una escena y análisis de la imagen térmica, que hace que la termografía infrarroja sea el escenario perfecto para generar grandes cantidades de falsas alarmas, o bien, diagnósticos erróneos.  Desde este punto de vista, la implementación inadecuada de inspecciones térmicas infrarrojas y la interpretación de imágenes por personal no calificado, podría representar un cuantioso riesgo para una organización.

El punto aquí es que, en ciertos casos, una falsa alarma, podría ser tan costosa como un fallo funcional evitable con mantenimiento predictivo.  Por tanto, es competencia del coordinador de un programa de predicción no solamente velar, por el cumplimiento de las rutas de inspección, pero también de llevar el pulso a los procesos de detección y diagnóstico, en procura de detectar lo que es verdaderamente un fallo y diagnosticarlo adecuadamente.

Aquí es donde la termografía infrarroja destaca, por la gran cantidad de situaciones en las que es relativamente fácil llegar a conclusiones equivocadas.  Otros métodos, como por ejemplo el análisis de vibración mecánica, no representan tan alto riesgo, en este sentido, como la termografía, tal vez debido a que el análisis vibracional se entiende como un proceso muy complejo y una persona sin el debido conocimiento, no intentará de buenas a primeras, interpretar un espectro o una señal temporal. Esto no ocurre con la imagen térmica, todos queremos interpretarla, analizarla, obtener conclusiones.  Todos tenemos algo que decir sobre ella.

Una imagen térmica es un mapa de calor.  Pero no cualquier calor:  solamente calor radiante.  En otras palabras, es un mapa de la radiación de calor que producen los objetos en una escena.  Esa radiación se ve afectada por un complejísimo número de interacciones entre los objetos y atributos de los materiales que hacen que por ejemplo ocurran fenómenos como los siguientes:

  • Dos objetos con diferentes temperaturas aparentes en la imagen podrían tener en realidad la misma temperatura.
  • Dos objetivos con la misma temperatura aparente en la imagen podrían tener en realidad diferente temperatura.
  • Una zona “caliente” de un material, podría en realidad estar a temperatura ambiente
  • Una zona en apariencia fría podría estar en realidad muy caliente.
  • Un “punto caliente”, podría ser en realidad el reflejo de otro objeto
  • Un aparente problema de sobrecalentamiento podría en realidad corresponder con una firma térmica normal.

Hay muchas otras situaciones, en las que una imagen térmica podría inducir al error a personas con poca o ninguna formación en el tema, y esto definitivamente dentro del contexto de un programa de monitoreo de condición, representará una pérdida considerable asociada a no detecciones, falsas alarmas, o diagnósticos erróneos.

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Los invitamos a participar a nuestro próximo curso, dictado por el Especialista Certificado en Termografía Infrarroja Nivel III, Alejandro Jiménez.  Este se llevará a cabo del 21 al 25 de Mayo en la sede de Gamma Soluciones en Jr. Roca de Vergallo 387 – Magdalena.

Para mayor información escribir a: capacitaciones@gammasoluciones.pe o llamar al:                         511 717 88 77.

Seminario: Sistemas de Protección y Monitoreo de Condición para Máquinas Críticas.

Gamma Soluciones tiene el agrado de invitarlo a participar del seminario dictado por nuestra representada MEGGITT SUIZA, especializada en el monitoreo y medición de parámetros físicos con absoluta confiabilidad en condiciones extremas.

Este seminario cuenta con dos módulos:
– Monitoreo en Línea y Aplicaciones para la Industria
– Monitoreo de Turbinas – Industria de Energía

Fecha: 23 de Abril del 2018
Hora: 08.30 a 07.00 pm
Lugar: Jr. Rorca de Vergallo 387 – Magdalena

Seminario All Test: Mantenimiento Predictivo para Motores Eléctricos

El Análisis del circuito del motor MCA, inyecta una señal a través de los devanados y mide la respuesta del elemento bajo prueba a esta señal para identificar cualquier desequilibrio en los devanados que indiquen una falla actual o potencial.

El sistema de motor se puede representar desarrollando el circuito de motor básico, que no es más que un simple circuito de RCL. Cada circuito básico representa una fase del sistema de motor trifásico. Como cada fase del sistema del motor es idéntica, cada circuito básico debe responder de la misma manera a una señal aplicada.

Cuando se produce una falla, crea una asimetría en los datos medidos. Todos los tipos comunes de fallas en el rotor y en los devanados del estator rompen la simetría de la máquina (motor), por lo tanto, la asimetría en los datos de prueba indica una falla del devanado y / o del rotor.

Para una máquina de corriente alterna simétrica (motor), la posición del rotor influye en las inductancias (L), impedancias (Z) o ángulos de fase (Fi) de cada bobinado del estator de forma diferente ya que la posición del rotor influye en el acoplamiento de L, Z y Fi entre los devanados del estator y el devanado del rotor.

Gamma Soluciones y su nueva representada, All Test, traen este 11 de abril el SEMINARIO ALL TEST – Mantenimiento Predictivo para Motores Eléctricos.

Pueden considerar un descuento por pronta inscripción antes del 30 de marzo y en el caso de ser grupo de personas acceder a descuentos grupales.

Ventajas de llevar un curso de Análisis Vibracional con MOBIUS INSTITUTE

MOBIUS es un instituto con más de 16 años, reconocido internacionalmente por su enfoque en entrenamiento en monitoreo de condición, precisión y confiabilidad. Buscando beneficiar a sus alumnos desarrolló una metodología de enseñanza basada en animaciones 3D y simuladores de última generación.

En los cursos, el instructor utilizará diapositivas, animaciones 3D y simuladores para llevarlo de manera más práctica.  No hay duda de que los simuladores hacen más fácil entender los temas del curso, y el aprendizaje se acelera aún más cuando usted mismo lo manipula.

La demanda y exigencias por la certificación para realizar inspecciones en planta está en aumento. Algunas compañías de seguros condicionan el uso de trabajadores certificados para las operaciones. Mobius es muy cauteloso respecto a la certificación, esta demuestra a su empleador y sus compañeros que usted cumple con los requisitos para llevar a cabo la difícil tarea de análisis de vibraciones.

MIBoC es una entidad independiente dentro de la organización Mobius Instituto que es dirigido por el esquema de comités técnicos y garantiza que los centros de formación autorizados cumplan o excedan los requisitos definidos por la aplicación Organización Internacional de Normalización, ISO 18436.

Al finalizar el curso, tendrá la oportunidad de seguir reforzando sus conocimientos, ya que todo alumno tendrá una licencia adicional de 6 meses, sin costo, para continuar con el curso interactivo en línea, de modo que pueda reforzar los conocimientos adquiridos.  Cabe resaltar que MOBIUS no cobra membresías anuales.

Si desea familiarizarse con el contenido, puede comenzar aprender antes del curso, leyendo el manual y visitar nuestra página web Learning Zone y usar iLearnVibration a su propio ritmo. Estas lecciones le ayudarán a prepararse para el curso y aprenderá mucho más si va con este conocimiento.

Gamma Soluciones y Mobius Institute ofrecerán en noviembre y enero los cursos de Análisis Vibracional Categoría I, II y III.

– Curso de Análisis Vibracional Categoria II: 27 – 30 de noviembre del 2017
Examen: 01 de diciembre del 2017

– Curso de Análisis Vibracional Categoria III: 15 – 18 de enero del 2018
Examen: 19 de enero del 2018

– Curso de Análisis Vibracional Categoria I: 22 – 24 de enero del 2018
Examen: 25 de enero del 2018

 

CONOCIENDO LA SALUD DE SUS EQUIPOS DE PLANTA

Al igual que la salud de una persona, una máquina puede sufrir de alguna deficiencia en el funcionamiento de su sistema.  Los equipos rotativos como bombas, mezcladores, motores y compresores se benefician de controles regulares para asegurar que no haya ningún problema con estos. Los diagnósticos indican en qué estado se encuentra la máquina.

Algunas plantas y fabricantes de equipos aún promueven programas con tiempos rígidos para el desmontaje de equipos. Sin embargo, los profesionales afirman que los desmontajes programados regularmente o las reparaciones de la maquinaria no son necesariamente no garantizan la disposición del equipo ni la confiabilidad de operación. Según sus investigaciones, el 25% -30% del tiempo después de una reparación hay un problema nuevo que no existía cuando se realizó la misma.

Los desmontajes programados eran obligatorios en el pasado porque no había herramientas no invasivas para determinar la condición de los componentes internos de la máquina mientras esta estaba en funcionamiento. Con los años, la tecnología de sensores ha avanzado.

Hoy en día hay cámaras infrarrojas, análisis de vibraciones en línea, transductores de presión y medidores de flujo entre los diferentes instrumentos de diagnóstico y medición. Uno de los indicadores más confiables del estado de la maquinaria mecánica es la vibración. Gracias a los avances en las técnicas de diagnóstico, el análisis de vibraciones se ha convertido en una herramienta ampliamente aceptada para el monitoreo de condición.

24/7 monitoreo espectral de los equipos críticos se hace “Vital”.
El monitoreo constante ofrece la mejor defensa contra las paradas no programadas.
En toda planta existe equipos considerados críticos, pero es muy probable que estos pocos equipos no tengan un sistema de protección, que incluye un apagado automático en caso de que los valores de vibración exceden el límite superior, que los protejan.
A medida que se desarrolla una falla potencial, estos sistemas tienen la capacidad de notificar al personal de la planta la tendencia de falla y así evitar costosas paradas inesperadas, para lo cual existen muchas alternativas de solución de las que les enviaremos información en siguientes artículos

Gamma Soluciones y Mobius Institute traen este mes de noviembre el curso de Análisis Vibracional Categoría I y II.

Los cursos dictados por Mobius se diferencian por la metodología basada en simuladores y una presentación que permite entender de una manera muy clara y dinámica los conceptos del análisis vibracional. Adicionalmente, todo alumno tendrá una licencia adicional de 6 meses, sin costo, para continuar con el curso interactivo en línea, de modo que pueda reforzar los conocimientos adquiridos.  Contamos, además, con la presencia del expositor Ing. Pedro Cortéz de Costa Rica, Instructor para Latinoamérica de Mobius que tiene más de 25 años de experiencia en el mundo del análisis vibracional.

Pueden considerar un descuento por pronta inscripción antes del 10 de noviembre y en
el caso de ser grupo de personas acceder a descuentos grupales.
– Curso de Análisis Vibracional Categoria I: 20-22 noviembre
Examen: 23 noviembre
– Curso de Análisis Vibracional Categoria II: 27-30 noviembre
Examen: 01 de diciembre